" El conocimiento sin las herramientas adecuadas para aplicarlo no es conocimiento. "

lunes, 23 de julio de 2012

Principales factores que afectan a la Productividad

La importancia de estos factores esta, en cada caso en funcion de la situacion particular de cada producto o proceso.

1º CURVA DE APRENDIZAJE.

Todo proceso de nueva implantacion esta sometido a un crecimiento rapido en su productividad, conocido como ley del 80% fenomeno conocido como la curva de aprendizaje.
Este fenomeno no es mas que la consecuencia a la adaptacion del hombre a la nueva tarea. La empresa debe identificar lo que es el rendimiento habitual de un proceso, de sus crecimientos iniciales, a la hora de establecer los objetivos de la productividad.

2º DISEÑO DEL PRODUCTO.

La mejora continua de los diseños en los productos, la homogeneidad de los componentes, la simplificacion y estandarizacion de los flujos de fabricacion e indentificacion, peso y embalaje, empaquetado. Todos estos factores decisivos a la hora de conseguir una mayor productividad, tanto en procesos como en fabricacion, almacenamiento y manipulado del producto.

3º MEJORA EN LOS METODOS DE TRABAJO

Esto es una mejora continuo, se debe conseguir medianta la racionalizacion, simplificacion y mejora en los procesos operativos, asi como en el LAY OUT.

4º MEJORAS TECNOLOGICAS

En este punto tiene cabida cualquier mejora en informatizacion, comunicacion y proceso de datos, asi como en la mecanizacion, automatizacion de procesos. La mejora en la productividad no es un trabajo para especialistas, esto debe ser el dia a dia en una empresa, donde todos deben participar de una forma directa o indirecta, involucrandose en las tareas que constituyen los procesos y no en realizar ajustes concretos..

miércoles, 11 de julio de 2012

La Función del Transporte

Lo resumiremos de una forma sencilla, el transporte es la que se ocupa de todas las actividades relacionadas directa o indirectamente con la necesidad de situar los productos en los puntos de entrega correspondientes, siguiendo unas normas de seguridad, servicio y coste.

La palabra transporte nos lleva a pensar que es el movimiento físico de los productos, pero digamos que también tiene algunas puntualizaciones:

El llamado tiempo de transporte no se refiere al transporte físico del producto (mercancía en transito) sino al periodo comprendido desde que la mercancía esta puesta en los muelles de carga, hasta que el producto físico es descargado en el lugar de destino. lo cual incluye conceptos como: tiempo de espera, carga/descarga de vehículos, paros en ruta, transbordos, etcc..

Viéndole en un ejemplo:

El proceso medio de fabricacion son de 15 días, una vez fabricados pasan al almacén central. Este proceso se realiza una vez por semana para hacer una carga completa del trailer, implica un periodo medio de 7 días para situar los productos en el almacén.
Este almacén dispone de 18 días de stock promedio para la venta. Los productos se distribuyen desde el almacén central a los almacenes regionales periódicamente. Este proceso tarda un día.
Los productos en el almacén regional están un promedio de 7 días (cobertura de ventas). Los pedidos a los clientes habiendo stock se suministran en 3 días (1 de recepción, 1 en tramitación al almacén, 1 en trasporte).
Después de todos estos datos la conclusión es que desde que se inicia la fabricacion hasta que esta físicamente en el cliente pasan 49 días, de los cuales nueve corresponde a transporte.

Desde el punto económico, debemos de resaltar. Primero el coste de capital inmovilizado (mercancía en transito y no disponible). Segundo el riesgo de obsolescencia de productos (lead time de 49 días) y tercero el coste del transporte.

Por ello el responsable de la gestión del tranporte no solo debe ser consciente de su trabajo del día a día sino deber ser participe de los planes estrategicos y tácticos de las empresas y adaptar sus recursos a las necesidades que tenga a medio y largo plazo.

martes, 10 de julio de 2012

Calculo Del coste de Ventas Perdidas

Perder una venta significa perder el margen de contribución del producto que no se ha llegado a vender, o mejor dicho el beneficio potencial que la empresa deja de ganar.

Este beneficio a efecto de calculo de decisión, se puede estimar  como la diferencia entre el precio de venta neto del producto, menos todos los gastos variables que se hubiesen generado como consecuencia de la fabricacion, almacenaje y distribución. Los costes fijos no se incluyen, ya que no varían a corto plazo.

La falta de stock supone no satisfacer las necesidades de los pedidos, y la perdida de venta con la consecuente falta de servicio al cliente lo que pueda generar un pedido para la competencia.. Puede darse el caso de que surja en el mercado la opción de PEDIDOS PENDIENTES, lo que significa la entrega posterior, cuando haya disponibilidad previa confirmación por el cliente. Implica un tanto por ciento de cancelación de pedidos.

Para conocer o estimar las probabilidad de perdidas de ventas se puede obtener haciendo un estudio sobre los pedidos anulados y pedidos pendientes. El calculo TOE el porcentaje de probabilidad de perdida de ventas  juega un papel importe. La formula que se utiliza es la siguiente:

COSTES DE VENTAS PERDIDAS POR UNIDAD DE CALCULO:
((100-% G.S)/100)X(% prob. ventas perdidas/100) x Marge. contr.

Ejemplo.

SUPUESTO G.S=  50%
Margen de Contribución= 325€
Probabilidad de ventas perdidas= 10%
Costes de ventas perdidas por unidad= ((100-50)/100) (10/100) x 325 = 16.25€